在纯碱工业中，氯化铵蒸发器通过分解氯化铵提供关键原料、优化联产工艺降低能耗与排放、实现工业副产盐资源化利用，显著提升了资源利用效率与清洁生产水平，具体分析如下：

1. 分解氯化铵，提供联产原料

在纯碱与氯乙烯联产工艺中，氯化铵蒸发器通过加热分解氯化铵，释放出氨气和氯化氢气体。这一过程为纯碱生产提供了氨源，同时为氯乙烯合成提供了氯源。传统工艺中，氨气和氯化氢需分别通过合成氨厂和氯碱厂制备，能耗高且碳排放量大。而氯化铵蒸发器的应用，直接替代了这两个高能耗单元，显著降低了原料获取成本和环境影响。

例如，在废盐制纯碱联产氯乙烯的新工艺中，氯化铵先与氧化镁颗粒混合加热至350℃左右，分解成氨和氯化氢。氯化氢被氧化镁吸附生成羟基氯化镁，释放出氨气；羟基氯化镁再加热至570℃，释放出氯化氢，同时氧化镁再生循环使用。这一过程不仅实现了原料的循环利用，还省去了投资与耗能巨大的氯碱厂和直接氯化装置。

2. 优化联产工艺，降低能耗与排放

氯化铵蒸发器的应用，使得纯碱与氯乙烯的联产工艺更加*和清洁。通过分解氯化铵，新工艺每生产100万吨纯碱，可转化42万吨二氧化碳，实现资源化利用。同时，联产120万吨氯乙烯的过程中，碳排放大幅降低，甚至实现近零排放或负碳排放。

从能耗角度看，新工艺采用两个加热炉以氧化镁为循环载体分离氯化铵，每吨氯化铵分离能耗仅约110公斤标准煤，远低于合成氨制备和电解法制取烧碱/氯化氢的能耗水平。此外，工业副产盐的资源化利用和二氧化碳减排产生的碳汇效益，进一步提升了工艺的经济性。

3. 实现工业副产盐资源化利用

氯化铵蒸发器在纯碱工业中的应用，还解决了工业副产盐的处理难题。传统工艺中，工业副产盐往往难以有效利用，甚至造成环境污染。而新工艺通过氯化铵蒸发器，将工业副产盐转化为纯碱和氯乙烯的原料，实现了资源的循环利用。

例如，以工业副产盐为原料制工业纯碱联产氯乙烯的新工艺，不仅解决了副产盐的处理问题，还通过创新的技术方案，实现了二氧化碳的资源化利用。这一工艺为工业纯碱、氯碱、氯乙烯等传统产业的清洁化改造和可持续发展提供了新方向。